Manutenção preventiva e preditiva: chaves para evitar paradas não planejadas

Você está sob pressão constante para impulsionar a produtividade e minimizar o tempo de inatividade, traçando eficientes estratégias de manutenção preventiva e preditiva? Você não está sozinho. Você precisa implementar práticas de manutenção industrial baseadas em dados e resultados para maximizar a produtividade, minimizar o risco operacional e atingir suas metas de negócios.

Em muitas indústrias, ainda temos uma combinação de ativos antigos e tecnologias de automação que, aliada à pressão para aumentar a eficiência e a confiabilidade, faz com que as empresas busquem maneiras de melhorar as operações, gerenciar melhor sua força de trabalho e cortar custos.

Uma área que requer extrema atenção é a de manutenção preventiva e preditiva. A manutenção tradicional, a chamada reativa ou corretiva, envolve trabalho programado por hora em equipamentos, muitas vezes em reação a algo. Quando algo falhava, uma nova peça era encomendada ou uma nota era feita em uma prancheta para registrar o evento.

Esse tipo de manutenção reativa significa aumento de custos e tempo de inatividade não programado. Na verdade, segundo especialistas do nosso parceiro Rockwell Automation, esse modelo é de 7 a 10 vezes mais caro do que a manutenção preventiva e preditiva e, portanto, é a maneira mais cara de gerenciar ativos.

O tempo de inatividade não planejada e de despesas de capital inesperadas aumentam a pressão em cima dos gestores. Já a capacidade de antecipar falhas de equipamento permite que a força de trabalho identifique a causa raiz dos problemas, economizando tempo e dinheiro.

Manutenção preventiva e preditiva: a importância dessa estratégia

Como parte de uma estratégia geral de gestão de ativos, gerenciar as tarefas de manutenção preventiva e preditiva por meio de software especializado e outras tecnologias inovadoras reduz a entrada manual de leituras de dispositivos e compartilha informações vitais com outras áreas de produção.

Por exemplo, informações vindas de controladores, drives, switches e data centers podem fornecer um alerta de que há uma falha ou registrar o número de falhas ao longo de um período de tempo.

Capturar um histórico de eventos para um dispositivo específico pode ajudar a determinar o motivo da falha e reduzir o tempo de inatividade não programado. Com informações sobre o tempo de inatividade médio do ativo, o histórico de manutenção e outros fatores, é possível determinar o melhor caminho a seguir para a eficiência operacional.

O pessoal de engenharia, manutenção e almoxarifado também pode acessar dados históricos e saber quais ativos podem estar chegando ao fim da vida útil ou ser capaz de detectar padrões em seus equipamentos. Eles podem ver o uso e os custos, tornando-os mais eficientes no gerenciamento de mão de obra, tempo e capital.

Quando a manutenção preventiva é o caminho a seguir

Menos tempo de inatividade do equipamento, maior vida útil do ativo e melhor eficácia geral do equipamento – esses são alguns dos benefícios que a manutenção preventiva pode trazer aos fabricantes. E é preciso adicionar softwares e ferramentas de gestão para uma estratégia de manutenção sólida que permitirá que sua equipe e equipamento funcionem da melhor forma possível.

A manutenção preventiva pode ser programada baseada em tempo, uso ou condição. Vamos considerar um exemplo para cada:

Manutenção preventiva baseada em tempo

Uma abordagem baseada em tempo programa uma tarefa de manutenção preventiva usando um intervalo de tempo definido, como a cada 10 dias. Outros exemplos incluem o acionamento da manutenção preventiva no primeiro dia de cada mês ou uma vez em um período de três meses.

Manutenção preventiva baseada em uso

A manutenção preventiva baseada em uso aciona uma ação de manutenção quando o uso do ativo atinge um determinado benchmark. Isso pode incluir um certo número de milhas, horas ou ciclos de produção. Um exemplo desse planejamento é a manutenção de rotina programada em um veículo motorizado a cada 10 mil km.

Manutenção preventiva baseada em condição

A manutenção baseada em condição é uma forma proativa que monitora a condição real de um ativo para determinar qual tarefa de manutenção deve ser feita. A manutenção baseada em condição determina que a ação deve ser realizada somente quando certos indicadores mostram sinais de diminuição do desempenho ou falha iminente. Por exemplo, a manutenção preventiva será programada quando a vibração em um determinado componente atingir um certo limite, indicando que ele deve ser substituído ou lubrificado.

O que é manutenção preditiva e quais são os benefícios?

Já a manutenção preditiva é baseada na detecção de pequenas alterações em operações normais, o que geralmente indica um problema maior. A manutenção preventiva digital evoluiu para a manutenção preditiva (PdM – Predictive Maintenance), que usa estratégias orientadas por dados para analisar a operação e prever e se preparar para falhas potenciais.

Com monitoramento remoto 24 horas por dia, 7 dias por semana, insights orientados por dados de aprendizado de máquina e tecnologia inovadora de análise preditiva para alertar sobre falhas potenciais de equipamentos, os fabricantes podem se beneficiar de muitas maneiras. A economia de custos e o ROI da manutenção preditiva incluem:

• Redução do tempo de inatividade

• Manutenção mais direcionada

• Maior produtividade

• Gerenciamento de estoque eficiente

• Análise de dados aprimorada

• Redução de custos de mão de obra e material

• Maior segurança da planta

• Atividades de manutenção otimizadas

• Maior eficácia geral do equipamento (OEE)

Qual a melhor estratégia?

A manutenção preditiva e preventiva deve fazer parte de toda estratégia de manutenção, pois servem ao propósito de encontrar, detectar e eliminar falhas antes que elas aconteçam.

Embora ambas sejam importantes e igualmente usadas, o monitoramento em tempo real, diagnósticos, análises preditivas e prescritivas fornecem insights críticos sobre seus ativos. O importante é analisar como seu equipamento está operando para que você possa detectar condições anormais, agora e no futuro, identificar problemas e corrigi-los antes que resultem em tempo de inatividade.

Com dispositivos inteligentes e conectados coletando informações, gestores podem priorizar as atividades de manutenção preventiva e preditiva, gerenciar proativamente a condição e a integridade de seus ativos e melhorar o tempo médio entre falhas. Isso melhora o resultado final e ajuda a melhorar o valor das operações.

A melhor estratégia deve levar em conta as necessidades de cada planta produtiva, avaliando a criticidade de cada equipamento. Vamos avaliar juntos qual é a melhor opção? Entre em contato com a EDGE Brasil.